编者按：万丈高楼，立于地基；百年企业，始于精益。精益管理是一种先进的管理理念，其本质是用最低的成本取得最优的效果。对于中伟来说，精益管理对于加强企业基础管理、打牢基础管理根基、提升基层管理水平、推动管理创新具有重要意义。要想推进精益，就必须对自身发展过程中面临的宏观环境和运行机制有着清醒地认识和判断，准确分析其给企业带来的影响，只有这样才能有的放矢地去发现问题，解决短板。
近期，我们将推出“精益在行动”系列专题，探寻中伟人孜孜不倦、锲而不舍的精益脚步。
“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”，即6S精益管理，是用于工作现场管理的一套行之有效的规范化管理模式，而这也是当下中伟新材料正在实行的重要举措之一。
通过实施6S管理，能够有效解决现场脏乱差、杂乱无章、效率低下、安全隐患多、材料损耗浪费大等问题，不仅能给员工创造干净、整洁、安全、舒适的工作环境，也能提高员工的职业素养，为精益生产打下坚实基础。
“起初，我们对6S管理认识比较肤浅，随着自我学习认识的深入，才慢慢认识到6S管理是一种提高素养，减少管理风险和成本的工作模式。”近日，西部产业基地前驱体工厂四车间主任李永新围绕车间整改前后现状，带领笔者赴现场，感受车间开展6S精益管理以来出现的显著变化。
3月13日，在西部产业基地6S暨精益生产启动大会上，前驱体四车间被列为样板车间。样板车间为整个产业园区起到了巨大的示范引导作用。自签署样板车间责任书后，四车间全员参与，高度重视，从大处着眼，从清扫着手，发挥集体力量，清扫车间的每一个角落，员工们纷纷幽默地称此次行动为“扫黑除漏”行动。
为节约用水，车间还规定不能用水冲洗地面，只能用拖把一遍一遍拖。车间空间大，为了保持清洁，光是地面都拖了不下五遍……在充实而辛苦的劳动中，每一位参与者渐渐都成为了6S的监督者和维护者，在岗位中想方设法持续维护车间清洁。
光是清扫还不够，很多问题点还要进行整理、整顿，才能从源头治理。过去，车间工具摆放混乱，闲置工具和实用工具混在一起，每次找工具都让人头疼。经过整理并对物品进行定位管理后，车间经历了一次质的飞跃。很多器材被整理出来重新得以利用，想要的工具随时随手能找到，工作效率明显提高。
以前，因出料口设置不合理，导致车间粉尘较大。经过整改后，原有的密封性差的接料袋被换成了完全密封的接料桶，从源头上控制了车间“污染源”，不但让车间环境得到了改善，也为清扫节约了时间。不只是管道改造，四车间还为难以清理的设备装上了防护罩，对会造成安全隐患的问题点进行排查，对不合规的标识标牌进行更新......“一系列持续性、精细化的整改，虽然给车间带来了更重的任务，但工作环境有效改善，生产安全更有保障，付出这些汗水也是值得的。”李永新说。
“6S的背后，其实是习惯的养成，虽然看似简单，但往往最简单的习惯却最难改变。”四车间员工邓长来告诉笔者，这一次的精益生产的推行，要求他们从穿好工装开始，一点一滴地改变。
